Skalowanie bez kompromisów: UNICOM6000 dostosowany do większych detali

10 czerwca 2026 r.

Dla wielu producentów standardowe wielozadaniowe centrum obróbcze stanowi solidną podstawę — ale nie zawsze idealnie odpowiada coraz bardziej wymagającym zastosowaniom. W Unisign nie traktujemy tego jako ograniczenia, lecz jako wyzwanie inżynieryjne: dostosowywanie sprawdzonych platform, takich jak UNICOM6000, do konkretnych wymagań produkcyjnych bez kompromisów w zakresie precyzji, stabilności i niezawodności.

Wyzwanie: zwiększenie rozmiaru obrabianych komponentów

Niedawnym przykładem jest nasza współpraca z niemieckim klientem. Firma potrzebowała rozwiązania CNC zdolnego do obróbki większych komponentów niż dotychczas. Ich istniejąca maszyna UNICOM6000 była już wcześniej zmodyfikowana poprzez zwiększenie średnicy toczenia do Ø2.120 mm.

Dalszy rozwój produktów przyniósł jednak nowe wymagania:

• Znacznie większe detale obrabiane.
• Utrzymanie wysokich tolerancji i jakości powierzchni.
• Pełna funkcjonalność multitaskingowa (frezowanie, toczenie, wiercenie itd.) w jednym zamocowaniu.

Kluczową specyfikacją, która wymusiła przeprojektowanie maszyny, była maksymalna średnica toczenia Ø2.500 mm — znacząco większa zarówno od standardowej konfiguracji (Ø2.000 mm), jak i od wcześniej zmodyfikowanej wersji maszyny.co stanowi znaczny wzrost w porównaniu zarówno ze standardową konfiguracją (Ø2 000 mm), jak i dotychczasową maszyną.

Opracowanie rozwiązania

Zwiększenie możliwości toczenia w wielozadaniowej obrabiarce CNC nie jest prostą zmianą wymiarową. Wymaga skoordynowanego przeprojektowania wielu podsystemów, aby zachować sztywność, dokładność i bezpieczeństwo pracy bez kolizji. Zmodyfikowany UNICOM6000 posiada średnicę toczenia zwiększoną do Ø2.500 mm oraz rozszerzoną przestrzeń roboczą: (X = 2.450 mm | Y = 1.425 mm | Z = 1.250 mm).

Modyfikacje konstrukcyjne

Zwiększona średnica toczenia bezpośrednio wpływa na obrys kolizyjny maszyny — bezpieczną przestrzeń roboczą, w której wszystkie komponenty muszą się poruszać bez ryzyka kolizji.

Kluczowe modyfikacje inżynieryjne obejmowały:

• Wydłużenie osi X (+625 mm): Wstępne obliczenia wskazywały, że +500 mm będzie wystarczające. Analiza kolizji wykazała jednak konflikty z kolumną maszyny, co wymagało dodatkowego wydłużenia dla zapewnienia bezpiecznej pracy.
• Wydłużenie mostu maszyny: Główna belka konstrukcyjna mostu została wydłużona, aby umożliwić większy zakres ruchu przy zachowaniu odpowiedniej sztywności na większej rozpiętości.
• Przesunięcie kolumny narzędziowej (+250 mm): Przesunięcie kolumny względem środka palety zwiększyło promień obrysu kolizyjnego, umożliwiając obróbkę większych średnic.
• Wydłużenie podstawy ramy i kolumny (+250 mm w kierunku osi X): Było to konieczne, aby podtrzymać przesuniętą kolumnę narzędziową i zachować integralność konstrukcji.
• Przesunięcie kolumny wymiennika głowic (+375 mm): Ze względu na ruch palety pod kątem 45° potrzebny był dodatkowy prześwit. W rezultacie przesunięcie okazało się większe niż początkowo zakładano, aby zapewnić bezpieczną i niezawodną wymianę głowic narzędziowych.

Łącznie wszystkie modyfikacje doprowadziły do wydłużenia osi X o 625 mm.

Zachowanie standardów wydajności

Kluczowym wymaganiem było zapewnienie, że zwiększona wydajność nie wpłynie negatywnie na parametry pracy maszyny.

Większe maszyny są z natury bardziej podatne na:

• Obniżenie sztywności
• Zwiększone drgania
• Odkształcenie termiczne

Aby ograniczyć te ryzyka, konstrukcja zachowała najważniejsze zalety platformy UNICOM6000:

• Wysoką sztywność konstrukcyjną dzięki zoptymalizowanej budowie ramy.
• Precyzyjną technologię wrzeciona multitaskingowego.
• Zaawansowaną integrację sterowania (Siemens One).
• Sprawdzoną kinematykę i konfiguracje głowic.

W rezultacie nawet przy średnicy Ø2.500 mm maszyna zapewnia taki sam poziom dokładności, powtarzalności i jakości powierzchni jak standardowa platforma.

Korzyści operacyjne

Zmodyfikowany UNICOM6000 zapewnia kilka bezpośrednich korzyści:

1. Obróbkę większych komponentów w jednym zamocowaniu.
2. Wyższą efektywność procesu: kompletna obróbka — od zgrubnej po wykańczającą — w jednym mocowaniu.
3. Ciągłość platformy: jako druga maszyna UNICOM6000 u klienta, rozwiązanie bazuje na sprawdzonej i znanej platformie, co przekłada się na znajomość obsługi przez operatorów, zachowanie wiedzy procesowej i ograniczenie potrzeb szkoleniowych.

Rezultat: rozwiązanie szyte na miarę oparte na sprawdzonej platformie

Projekt ten pokazuje, że personalizacja nie oznacza konieczności projektowania od zera. Dzięki wykorzystaniu modułowej i solidnej konstrukcji UNICOM6000 firma Unisign dostarczyła rozwiązanie w wysokim stopniu dopasowane do potrzeb klienta, zachowując jednocześnie niezawodność sprawdzonej koncepcji maszyny.

Zwiększona średnica toczenia opracowana dla tej maszyny stanie się od teraz nowym standardem dla wszystkich przyszłych maszyn UNICOM6000.

>> Pobierz studium przypadku w formacie PDF